長期間の使用または製造中に、機械部品にはグリース、ほこり、金属粉の混合物が必然的に蓄積します。これらの汚染物質は水に溶けないため、 作業効率を回復するには専門のしかし、高効率と費用対効果のバランスをどのようにとればよいのでしょうか? 洗浄剤が必要です。
溶剤系と水系のどちらを選択するかは、材料の感度とプロセスの次のステップによって決定される必要があります。
溶剤ベースのクリーナー: 水に弱い精密部品や急速な蒸発を必要とするコンポーネントに最適です。ただし、ユーザーは VOC（揮発性有機化合物） 規制と可燃性を考慮する必要があります。
水性クリーナー: 界面活性剤 を使用して 重油を乳化および分散させます。環境に優しく、不燃性であり、希釈によりコストを大幅に削減します。
洗浄方法によって、必要な化学的特性が決まります。
高圧スプレー: 泡のオーバーフローを防ぎ、ポンプ圧力を維持するために 低泡の界面活性剤 が必要です。
超音波洗浄: 界面活性剤の湿潤力と浸透力に焦点を当て、深い穴や複雑な形状に到達します。
手動拭き取り: オペレーターの安全を確保するには、pH 中性の皮膚に安全な配合が必要です。
よくある誤解は、防錆が必要なのは精密部品だけであるということです。実際には、水性クリーナーが保護油層を除去すると、炭素鋼などの鉄金属は非常に反応性が高くなります。行わないと 工程間防錆を、数分以内に「フラッシュサビ」が発生する可能性があります。高品質の水ベースの処方には、 乾燥段階で一時的な保護膜を提供する 腐食防止剤が含まれるようになりました。
最適なコスト効率を得るには、「総所有コスト」を考慮してください。
濃縮処方： 水性薬剤を10倍〜20倍に希釈できるため、経済性に優れています。
2 段階の保護: 長期的な防錆が必要な場合は、洗浄段階の後に専用の防錆剤浸漬タンクを追加します。これにより、高価な添加剤の消費を最小限に抑えながら、その後の溶接や塗装に向けて部品の準備が整います。
工業規格の向上に伴い、焦点は単純な脱脂から包括的な表面メンテナンスに移ってきました。現代の製造業者は、下流プロセスの成功を確実にするために、高い乳化性、低い環境への影響、および不可欠な表面保護のバランスを提供するクリーナーを優先する必要があります。
